Равност је критична геометријска толеранција у обради, посебно за обраде лима и ЦНЦ обраде. Односи се на ситуацију у којој су све тачке на површини једнако подједнако из референтне равнине.
Постизање равнисти је критично за следеће разлоге:
1. Функционалне перформансе:Многе компоненте се морају прецизно уклопити. Ако делови нису равни, може проузроковати неусклађивање и утицати на укупну функционалност Скупштине.
2 Дистрибуција оптерећења:Равна површина осигурава равномерну дистрибуцију оптерећења. Неравне површине могу проузроковати концентрације стреса које могу довести до квара преурањених компонената.
3. Естетски квалитет:У индустријама у којима је изглед важан, као што је аутомобилска и потрошачка електроника, равност помаже да побољшају визуелну привлачност производа.
4. Ефикасност монтаже:Неравномерни делови могу комплицирати процес Скупштине, што резултира повећаним трошковима рада и временом.
5. Прецизност за даљу обраду:Равност је често предуслов за накнадне операције обраде као што су бушење или глодање, где је потребна равна површина да би се добила тачне резултате.
Одржавајте равност током обраде
Постизање и одржавање равности током обраде захтева пажљиво планирање и извршење. Ево неких стратегија:
1. избор материјала:Одаберите материјале који се не лако искривљују или се деформишу током обраде. Метали са нижим коефицијентима топлотне експанзије углавном су пожељни.
2 Исправна опрема:Користите одговарајуће учвршћења да бисте чврсто држите радни комад током обраде. Ово минимизира кретање и вибрације које могу проузроковати искривање.
3. Контролирани параметри обраде:Оптимизирајте брзину сечења, хране и дубине сечења. Прекомерна топлота произведена током прераде може проузроковати топлотно ширење и испуштање.
4. Секвенцијална обрада:Ако је могуће, машински делови у фазама. То омогућава да се материјал може уклонити на контролисан начин, смањујући ризик од деформације.
5. Третман након обраде:Размислите о процесума ослобађања као што су прерађивање након прераде или нормализације за уклањање унутрашњег стреса који могу изазвати ратни део.
6 Употреба равне референтне површине:Редовно проверавајте и калибрирајте алатне машине како би се осигурало да се покрећу на равну референтну површину.
Провјерити равност
Да то осигураобрађени деловиУпознајте спецификације разнопоности, морају се користити одговарајуће инспекцијске технике:
1. Висуал Инспекција:Једноставна визуелна инспекција понекад може да открије очигледна питања ратнине, као што су празнине испод дела или светлосног проласка.
2. Метода владар:На површину ставите прецизног владара и користите мерач за негу да измерите било какве празнине. Ова метода је веома ефикасна за брзу инспекцију.
3. Показатељ бирања:Индикатор бирања се може користити за мерење одступања рамљине целе површине. Ова метода пружа прецизнији мерења.
4. Координатна мерна машина (ЦММ):За апликације са високим прецизношћу, ЦММ се може користити за мерење равне површине узимајући више тачака и израчунавање одступања од референтне равнине.
5. Метода оптичке равнине:Ово укључује употребу оптичке равнине и једнобојне светлости за проверу равне способности. Укључивање сметњи могу указивати на одступања.
6 Ласерски скенирање:Напредна технологија ласерских скенирања пружа детаљне површинске мапе, омогућавајући свеобухватну анализу равне.
Закључак
Равност је важан аспект обраде, који утиче на функционалност, естетику и ефикасност Скупштине. Разумевањем његове важности и спровођење стратегија за одржавање и преглед равне,Хи метали могу осигурати производњу висококвалитетних компоненти које испуњавају уска толеранције. Редовне инспекције и усаглашеност са најбољим праксама за обраду побољшаће перформансе производа и задовољство купаца.
HY Металиобезбедитиједнократан Прилагођене производне услуге укључујући Израда лимаиЦНЦ обрада,14 година искустваи8 Потпуно у власништву објеката.
ОдличанКвалитетКонтрола, кратакпреокрет,сјајанКомуникација.
Пошаљи својРфк саДетаљни цртежи Данас. Цитират ћемо вам што пре.
Вецхат:НА09260838
Реците:+86 15815874097
Е-пошта:susanx@hymetalproducts.com
Вријеме поште: ОКТ-10-2024